Firma Filati ze Zduńskiej Woli jest znana w Polsce i w Europie z produkcji bielizny i odzieży termoaktywnej pod marką Brubeck. Niedawno, dzięki wsparciu z Kredytu na Innowacje Technologiczne Technologicznego, poszerzyła ofertę o produkt inny niż wszystkie – bieliznę termoaktywną przewodzącą impulsy elektromagnetyczne. Co to oznacza? Technologia EMS (Electro Muscle Stimulation – elektrostymulacja mięśniowa), która podbija rynek fitness, znajdzie teraz zastosowanie w prototypie dzianiny wyposażonej w włókna służące do elektrostymulacji mięśni. Jakie korzyści niesie to dla użytkownika takiej bielizny – o tym opowiada Piotr Kubiak, dyrektor finansowy firmy Filati.
Co produkuje pańska firma?
Firma Filati jest jednym z wiodących producentów bielizny i odzieży termoaktywnej. Produkty pod marką Brubeck przeznaczone są nie tylko dla sportowców, choć to od nich się zaczęło. Dziś pod tą marką powstaje również innowacyjna bielizna, która dzięki zaawansowanej technologii dobrze służy osobom pracującym w trudnych warunkach, chroni przed przegrzaniem czy wyziębieniem, dodatkowo jest też biostatyczna, czyli o właściwościach antybakteryjnych.
Czym od produkowanej dotychczas przez Filati bielizny różni się ta powstająca dzięki finansowaniu z Kredytu na Innowacje Technologiczne?
W laboratoriach Filati został opracowany prototyp, w którym włókna służące do elektrostymulacji, wprowadzone są wewnątrz dzianiny o tych samych właściwościach, co dzianina termoaktywna stosowana w produkowanej przez nas odzieży. Od wewnętrznej strony są natomiast elektrody, które stymulują mięśnie. Pod względem funkcjonalnym jest to bielizna dwuwarstwowa, odprowadzająca parę wodną od skóry i zapewniająca skórze możliwość oddychania oraz regulująca termikę.
Co się zmienia w treningu EMS dzięki waszej bieliźnie?
Funkcja jest ta sama – chodzi o elektrostymulację mięśni. Zmiana polega na podniesieniu komfortu dla użytkownika. Nie zakłada się ciężkiej kamizelki, a zamiast tego ćwiczy się we własnym lekkim stroju, co jest nie tylko przyjemniejsze, ale też zdecydowanie bardziej higieniczne. Wystąpiliśmy o dofinansowanie, które pozwoliło nam stworzyć pełną linię produkcji bielizny tekstronicznej, czyli przewodzącej impulsy elektromagnetyczne od zasilacza do elektrod. Elektrody, podobnie jak w kamizelkach EMS, są umieszczone w odpowiednich punktach bielizny, aby stymulować mięśnie tam, gdzie to jest potrzebne.
Czy sama idea wykorzystania technologii EMS i połączenia jej z waszą bielizną powstała wewnątrz firmy czy był to jakiś zewnętrzny impuls?
Strategia naszej firmy opiera się właśnie na tworzeniu i wprowadzaniu na rynek zupełnie nowych rozwiązań. Prowadziliśmy badania nad możliwością dołączenia sensorów do bielizny i nawiązaliśmy kontakt z firmą, która próbowała znaleźć lepszy nośnik dla technologii EMS, niż używane w tej chwili kamizelki. Wyzwanie polegało na tym, aby stworzyć rozwiązanie, które mogłoby być wygodniejsze, a po drugie, żeby było to rozwiązanie szyte na miarę każdego użytkownika: aby każda osoba mogła kupić sobie na własność taki sprzęt, bez konieczności używania go po kimś innym, jak jest w tej chwili.
Co było głównym wyzwaniem w tym projekcie na etapie prototypu?
W 2014 roku pracowaliśmy nad tym, aby znaleźć rozwiązanie zapewniające stabilność umiejscowienia czujnika. Chodzi o to, aby czujnik zawsze przylegał do tego samego miejsce na ciele. Na tamtym etapie myśleliśmy na przykład o tym, żeby umieścić czujnik do badania tętna, który będzie przesyłał informacje na zewnątrz. Dziś w oparciu o tę technologię powstaje nasza kolejna innowacja.
Kiedy poszerzyliście ideę o pomysł na dostosowanie bielizny do potrzeb EMS?
Na targach w ISPO w Monachium poznaliśmy naszego przyszłego partnera z USA i wspólnie postanowiliśmy pracować nad rozwiązaniem, w którym można było wysłać impuls także w drugą stronę, czyli od zasilacza do elektrody powodującej skurcz mięśni.
Jak podzieliliście pracę z amerykańskim partnerem? Czy obie firmy korzystają teraz z tego rozwiązania?
Tak, obie firmy z niego korzystają, natomiast podzieliliśmy pracę w ten sposób, że nasza firma, która zajmuje się produkcją odzieży, przejęła odpowiedzialność za część dziewiarską: opracowanie dzianiny, która będzie miała odpowiednie strefy funkcjonalne, będzie odprowadzała wilgoć, będzie miała włókna przewodzące impulsy elektromagnetyczne. Do nas należało też stworzenie rozwiązania, aby trwale i w odpowiednim miejscu umieścić elektrody – żeby za każdym razem znajdowały się one dokładnie w tym miejscu, do którego zostały przewidziane. Nasz partner był z kolei odpowiedzialny za elektronikę, moduł sterujący oraz oprogramowanie.
Jakich inwestycji z waszej strony wymagał taki podział pracy?
Musieliśmy zbudować kompletną linię produkcyjną, bo wprowadzenie tego produktu nie zastępuje żadnego innego produktu, wytwarzanego w naszym zakładzie. Jako jedyni na świecie mamy własną oplatarnię przędzy, która spełnia nasze wymagania. Cały cykl produkcyjny naszych produktów jest zamknięty, robimy wszystko sami, nie korzystamy z podwykonawców.
Porozmawiajmy o pieniądzach. Jak udało sfinansować budowę nowej linii produkcyjnej?
Mieliśmy wcześniejsze doświadczenia z pozyskiwaniem finansowania, to był już nasz trzeci projekt, który postanowiliśmy zrealizować ze wsparciem Kredytu na innowacje technologiczne. Przy wcześniej realizowanych projektach bardzo spodobała nam się formuła, w której nasza zdolność kredytowa jest badana przez nasz bank komercyjny. Mieliśmy zatem pewność, że bank, z którym współpracujemy już ponad 10 lat, rzetelnie sprawdzi nasz pomysł i potwierdzi, czy projekt jest biznesowo opłacalny.
Czy w trakcie realizacji musieliście się kontaktować z innymi instytucjami?
Nie, cały proces finansowania z tego funduszu odbywał się za pośrednictwem naszego banku. Podpisując umowę o dofinansowanie z Bankiem Gospodarstwa Krajowego (BGK), mieliśmy już pozytywną decyzję banku komercyjnego o udzieleniu kredytu technologicznego i promesę finansowania całości projektu. Po zakończeniu projektu premia technologiczna z BGK spłaciła 45% naszego kredytu w banku komercyjnym.
Jak dokładnie działa ten mechanizm?
My ze swojej strony musieliśmy zapewnić finansowanie 20% wartości całego projektu, czyli kredyt zaciągnęliśmy w wysokości 80% wartości projektu. Bank Gospodarstwa Krajowego z kolei oddaje za nas 45% wartości tego zaciągniętego kredytu po zakończeniu i rozliczeniu projektu. Odliczając nasz wkład własny w wysokości 20% i 45%, które BGK przekazało na spłatę naszego kredytu, pozostało nam do spłaty 35% wartości całego projektu. Spłata nie stanowi więc tak dużego obciążenia, jak byłoby to w przypadku konieczności realizacji całości inwestycji z własnych środków.
Od kiedy państwo korzystacie z takich możliwości finansowania? Powiedział pan, że to był już trzeci projekt.
Zaczęliśmy w roku 2011, następny był w 2012, a projekt, o którym teraz rozmawiamy, wystartował w 2016 roku.
Czy ten projekt jest już zakończony?
Tak, wszystko przebiegło bardzo sprawnie. Napisaliśmy wniosek pod koniec roku 2016, przez cały 2017 realizowaliśmy projekt. A już w drugim kwartale 2018 BGK bardzo sprawnie rozliczył projekt.
Chciałbym dodać, że mieliśmy też karencję w spłacie kredytu komercyjnego. Mówię o tym, bo dzięki karencji zaczęliśmy spłacać raty w momencie, kiedy już połowa kredytu była spłacona z premii technologicznej przez BGK. Przez większość czasu, mimo że wykorzystaliśmy 80% wartości kredytu, to spłacaliśmy tylko odsetki.
Z tego, co pan mówi, dobrze się państwu pracuje z BGK jako instytucją częściowo finansującą wasze innowacje.
Zdecydowanie. Bardzo podoba nam się ostatnio wprowadzana zmiana, która pozwala korzystać z premii technologicznej nie po całkowitym rozliczeniu projektu, ale już po wykonaniu jego kolejnych etapów.
Jak pan ocenia znaczenie tego projektu i produktu, który dzięki niemu powstał?
Myślę, że jesteśmy co najmniej 2 lata przed konkurencją. To właśnie dofinansowanie z premii technologicznej dało nam tę nie do przecenienia przewagę. W momencie, gdy konkurencja stawia pierwsze kroki i tworzy prototypy, my już pracujemy nad ulepszeniem naszych rozwiązań. Technologia to jedyna możliwość zachowania przewagi rynkowej, gdyż dla takich produktów jak nasz nie ma praktycznej możliwości ochrony patentowej.
Czy wasz produkt można dziś kupić na polskim rynku?
W Polsce jeszcze nie. Obecnie sprzedajemy nasz produkt przez naszego partnera wyłącznie na rynku amerykańskim. Jesteśmy jednak w trakcie rozmów dotyczących uzyskania praw do elementów technologicznych i oprogramowania, ponieważ przygotowujemy się do wprowadzenia kolekcji EMS pod naszą własną marką Brubeck nie tylko na rynek polski, a także europejski.
Jako firma, której filozofia działania polega na wymyślaniu nowych rozwiązań i ich samodzielnej produkcji, zapewne pracujecie już nad kolejnymi nowościami.
Tak, rzeczywiście tak jest. Pracujemy nad ulepszeniem bielizny EMS przed wprowadzeniem jej na rynek polski. Prowadzimy też prace nad stworzeniem rozwiązania, w którym wykorzystamy naszą technologię, ale odwrócimy kierunek przekazywania danych: od ciała do czujnika – ma to być bielizna wykorzystywana do monitoringu parametrów funkcjonowania ludzkiego organizmu!
Brzmi bardzo ciekawie.
To będzie bardzo dobre rozwiązanie do monitoringu pracowników grup ratowniczych np. ratownictwa górskiego czy ratowników w kopalniach. Chcemy, aby można było monitorować czynności życiowe ratowników, takie jak temperaturę ciała czy puls. Ale czeka nas jeszcze dużo pracy, gdyż w tym konkretnym przypadku mówimy o konieczności stworzenia niezawodnego systemu, w którym nie ma miejsca na błędy. Dane przekazywane w ten sposób muszą być naprawdę precyzyjne, gdyż w grę wchodzi ludzkie życie.
